一、 概述

 

　　使用單位：

 

　　鍋爐型號：

 

　　登記編號：

 

　　投運年限及上次清洗時間：

 

　　鍋爐使用情況：由于鍋爐已連續(xù)運行多年，結垢已經影響了該系統的換熱效果。對此，甲方要求我們對該設備系統進行化學清洗，從而保證系統的換熱效果及設備的正常運行。

 

　　結垢及銹蝕的狀況：

 

　　水垢分布：     厚度：

 

　　水垢分析結果：

 

　　二、 方案編制的依據

 

　　本方案是依據國家質量技術監(jiān)督局鍋爐壓力容器安全監(jiān)察局的《鍋爐化學清洗規(guī)則》編制而成。

 

　　三、 化學清洗的范圍

 

　　4噸熱水鍋爐一臺，包括鍋爐的鍋筒、聯箱及列管。

 

　　四、 化學清洗工藝

 

　　4.1 水沖洗及系統試壓

 

　　水沖洗及試壓的目的是除去系統中的泥沙、脫落的金屬氧化物及其它疏松污垢。并模擬清洗狀態(tài)下對臨時接管處泄漏情況進行檢查，進出口水濁度差小于5ppm時，沖洗結束。水沖洗過程中檢查系統中焊縫、法蘭、閥門、短管連接處泄漏情況并及時處理，以保證清洗過

 

　　程中的正常進行。

 

　　4.2堿洗

 

　　堿洗的目的是除去被清洗系統內有機物等的物理阻礙物，以及對硫酸鹽及硅酸鹽垢進行轉化，使得酸洗進程有作用成分更完全、徹底地清洗對象的內表面接觸，從而促進水垢及金屬氧化物的溶解，保證達到均一的酸洗效果。

 

　　排盡沖洗水，將新鮮水充滿系統，循環(huán)并加熱，逐漸加入堿洗藥劑，升溫到60℃以上,維持3小時，即可結束堿洗。

 

　　4.3堿洗后水沖洗

 

　　堿洗后水沖洗的目的是去除系統內堿洗殘液。

 

　　堿洗液排盡后，即充水進行沖洗，當進出口水pH值、濁度等參數基本平衡，即可結束沖洗。

 

　　4.4酸洗

 

　　酸洗的目的是利用酸洗液與水垢（CaCO、CaSO等）、金屬氧化物34（FeO、FeO等）進行化學反應,生成可溶性物質，以除去垢層。酸23洗是整個化學清洗過程的關鍵步驟。根據結垢程度及設備管線材質，為了避免設備及管線在酸洗時受到氫離子腐蝕和三價鐵離子的腐蝕作用，因此，在酸洗時選擇適當的酸濃度及緩蝕劑、還原劑等助劑。

 

　　酸洗采用下進上出的循環(huán)清洗方式，在清洗系統循環(huán)狀態(tài)下加入緩蝕劑、還原劑及絡合劑。待助劑混合均勻后，加入酸洗藥劑。酸洗時間維持4小時以上，溫度保持40℃左右，當系統內酸液濃度、鐵離子含量基本達到穩(wěn)定，維持1小時恒定不變，即可結束清洗。

 

　　4.6水沖洗

 

　　酸洗結束，即充入新鮮水進行水頂酸，目的是除去殘留的酸洗液

 

　　及洗落的固體顆粒。沖洗流速為1～1.2m/s。當出水pH＝5～6，即可結束水沖洗。

 

　　4.7中和鈍化

 

　　酸洗后的金屬表面處于較高活性狀態(tài)，極易產生二次浮銹。通過鈍化的方法，可以避免二次浮銹的生成。酸洗結束時，若溶液中鐵離子含量小于500ppm，可直接中和酸洗液pH值至9～10后投入鈍化藥劑。鈍化液要充滿系統，鈍化進程也應定時排氣和排污，循環(huán)3小時結束。

 

　　4.8人工清理、檢查

 

　　鈍化結束，排盡鈍化液后，打開設備進出口，進行一段時間通氣后，清理底部沉積物，清理完畢后，由甲乙雙方共同進行設備清洗檢查驗收合格后，封閉設備，進行復原。

 

　　五、 ：

 

　　根據“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結構和鍋爐的材質及垢量、清洗系統等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其它助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件；

 

　　六、 化學清洗系統圖

 

　　七、 化學清洗前準備工作

 

　　5.1清洗臨時系統焊接口按中壓以上質量焊接。

 

　　5.2清洗系統上應確認無其它不能參與清洗和不符合材質的部件，水壓試驗不漏，閥門開關靈活。

 

　　5.3水、電、蒸汽等公用工程條件具備使用條件。

 

　　5.4清洗現場照明充足，道路暢通無阻?，F場沖洗用水管接好。

 

　　5.5檢修器材、工具準備完畢。

 

　　八、 清洗過程中應監(jiān)測和記錄的項目

 

　　九、 清洗廢液的排放處理

 

　　十、 清洗后應達到的質量標準

 

　　6.1被清洗的金屬表面應清潔，基本無殘留的水垢，不出現二次浮銹，無點蝕，無明顯粗晶析出的過洗現象，形成完整的鈍化膜。腐蝕試片2平均腐蝕速度應小于6g/mh。

 

　　6.2洗凈率為≥85％。

 

　　6.3符合HG/T2387－92《工業(yè)設備化學清洗質量標準》的有關規(guī)定。