在機械行業(yè)中，切削液被廣泛應用于各種切削加工過程，例如車削、銑削、磨削、鉆孔等，以使加工參數(shù)得到優(yōu)化。減輕了眾多人在加工行業(yè)中的煩惱：加工困難、產(chǎn)品表面粗糙、難以對鋁鎂合金等金屬的加工等。

　　如何選擇合適的切削液切削液在金屬加工中的應用需要考慮以下幾點：(1)選擇水基切削液還是油基切削液;(2)要參照機床本身的特性;(3)由于刀具和工件的材質(zhì)不同，其耐高溫性、可切削指數(shù)、硬度等也就各自相異，此時就要分別選用不同的切削液;(4)金屬切削的具體加工方式也會要求相應的切削液與之配合;(5)加上成本核算和環(huán)境評價，消費者就可以合理地選擇出適合于自身加工特點的切削液。針對上面的第三點，我們在這里具體介紹一下。

　　1. 根據(jù)工件材質(zhì)選擇

　　工件材料的可切削性對切削液 的選擇具有重要意義。對于難加工的材料，應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液;對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。從加工工件材料上分，有鑄鐵、鋁、鈦合金、鋁合金以及合金鋼等。

　　(1)鑄鐵加工時需選擇防銹功能強的切削液。鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的乳化液。

　　(2)對鋁制品工加工時，由于某些等級的鋁材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。有些鋁合金很堅硬且耐磨性高，需要潤滑性能高的切削液。

　　(3)鈦合金、鋁合金以及合金鋼(添加)切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小(如拉削以及螺紋切削)，此時需要優(yōu)異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

　　2. 根據(jù)加工刀具材料選擇

　　在一些精密的高強度加工中(例如，拉削、攻絲、深孔和鉆削)，需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

　　(1)工具鋼刀具的耐熱溫度在200～300℃，耐熱性能差，高溫下失去硬度，因此要求采用冷卻性能好、低濃度的切削液。

　　(2)高速鋼刀具進行高速粗切削時，切削量大，并產(chǎn)生大量的切削熱，應采用冷卻性好的水基切削液;如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，一般采取油基切削液或高濃度乳化液，能減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度。

　　(3)硬質(zhì)合金刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應增大切削液的流量，保證充足的冷卻潤滑

　　(4)陶瓷刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具都具有較高的硬度和耐磨性，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。